Бесшумно, безопасно и всегда с оптимально настроенной скоростью: На заводе Audi в Брюсселе отточенная технология MAXOLUTION® обеспечивает особо гибкую и эргономичную сборку новых моделей Audi e-tron. Плавные и спокойные движения вместо жестких тактов и дребезга цепных передач. Это возможно благодаря идеальной синхронизации всех тележек и высочайшей безопасности.
Дополнительная информация по Audi Brussels:
Модернизация сборочных линий без остановки производства с помощью индивидуальных системных решений MAXOLUTION®
Процесс сборки в ходе одного плавного движения:
Плавное движение, безопасное позиционирование и необычное для отрасли прохождение поворотов: на заводе Audi в Брюсселе все рабочие операции по сборке электромобиля e-tron идеально синхронизированы и не имеют фиксированных циклов. Посмотрите наше видео и узнайте из первых рук, что движет новой сборочной линией и ответственными за нее в Audi, и почему оптимальным партнером для этого проекта является SEW-EURODRIVE.
Уникальное в отрасли прохождение поворотов
Мы внедрили здесь технологию, которой в этой отрасли и в этой весовой категории прежде еще не было: Двухрельсовая подвесная система большой грузоподъемности работает на линии с поворотами.
В течение всего четырех недель на линию были установлены 96 тележек.
С помощью SEW-EURODRIVE мы шагнули далеко вперед.
Решения MAXOLUTION® от SEW-EURODRIVE помогли нам сделать большой шаг вперед с точки зрения эргономики для сотрудников на конвейере. Теперь у нас гораздо больше гибкости: работа более эргономична, линия в целом намного тише, чем при использовании прежней технологии цепного конвейера.
Малая высота цеха не позволяла нам установить монорельсовую подвесную систему, поэтому пришлось соорудить более низкую двухрельсовую систему. Нестандартное решение.
При этом функция Safe Distance Monitoring не только предотвращает столкновения на линии, но и полностью исключает опасность травмирования сотрудников.
Участие SEW-EURODRIVE началось еще на этапе технической разработки. Сотрудничество идет очень хорошо.
Мы хотим быть не подражателями, а законодателями моды.
Участие в проекте требует полного вовлечения, иначе и начинать не стоит. Своими требованиями к современным технологиям производства мы делаем еще один шаг вперед. И полагаемся на партнеров, которые поддерживают и консультируют нас в таких процессах. SEW-EURODRIVE – один из таких партнеров, и мы гордимся нашим сотрудничеством с этой компанией.
Мы решились на масштабное переоборудование завода Audi здесь, в Брюсселе, потому что с 2018 года переходим на выпуск первого в истории компании Audi полностью электрического кроссовера – Audi e-tron. Производство электромобилей использует новые технологии и требует совершенно новых систем.
Audi все больше превращается в Smart Factory (роботизированный завод). Однако справиться с этими задачами в одиночку мы не можем. Для этого нам нужны такие эффективные партнеры, как SEW-EURODRIVE.
Каждый простой производства снижает прибыль, а это недопустимо. Поэтому мы выбрали SEW-EURODRIVE.
Системы монтируются по чертежам, а затем их нужно еще обкатать и опробовать. В этом сила такой компании, как SEW-EURODRIVE. Своими решениями она привносит качество, которого мы требуем и от наших продуктов. Любая неисправность приводит к простоям, а каждый простой стоит больших денег. И этого нужно избегать. Это одна из причин, почему мы выбрали SEW-EURODRIVE.
С каждым электрическим кроссовером по сборочной линии перемещается 2,9 тонны груза. Одна часть собирается на платформах, другая – на подвесах рельсовой системы. Для работы с таким тяжелым грузом нам нужны подвесы большой грузоподъемности. Они управляются с помощью систем, разработанных компанией SEW-EURODRIVE.
Это случилось в начале сентября 2018 года на юго-западе Брюсселя: e-tron, первый полностью электрический автомобиль марки Audi, пошел в серийное производство. Тем самым автопроизводитель с хорошо известным логотипом из четырех колец открывает новую эру – это касается не только актуальной темы электромобильности, но и производства. В местечке Форе (французское название, по-нидерландски – Ворст), одной из 19 коммун Брюсселя, в результате модернизации был создан завод будущего.
Жесткое время цикла? Для Audi в Брюсселе это теперь не более чем воспоминание. Подобно тому, как новое подразделение электромобилей изменит будущее мобильности на дорогах, мобильность на новой сборочной линии работает на перспективу: Весь процесс представляет собой единое плавное движение и благодаря технологии MAXOLUTION® от компании SEW-EURODRIVE проходит с интеллектуальным управлением и объединением в сеть.
В зависимости от текущей потребности тележки подвесной рельсовой системы перемещаются из точки А в точку Б то быстро, то снова медленно, идеально взаимодействуя с подъемными механизмами и толкающими платформами на полу. Перед работниками тяжелые кузова тихо опускаются. Никакой дребезг от цепных приводов не напрягает слух.
Для реализации этого исключительно гибкого и эргономичного конвейера сборки пришлось решать крайне сложную задачу. Ведь сборочные линии нужно было обновить параллельно текущему производству Audi A1.
В течение переходного периода обе модели собирались вместе в смешанном режиме. После переноса производства меньшей модели A1 в испанский город Марторель основным местом производства электромобилей Audi стал Брюссель.
Жесткие временные окна делают производство негибким. Цепные приводы, все еще широко применяемые в промышленности, отличаются неприятной шумностью. Но на брюссельском заводе Audi ни того, ни другого уже нет. Ведь там Audi своими новыми моделями электромобилей хочет не только возвестить о новой эре мобильности, но и установить стандарты ультрасовременного производства, объединенного интеллектуальной сетью. «Мы хотим быть не подражателями, а законодателями моды», – подчеркивает Андреас Кремер, главный исполнительный директор Audi Brussels.
Целью мероприятий по модернизации было создать чрезвычайно гибкую и эргономичную производственную линию, не имеющую аналогов в отрасли. Результат подобен идеально поставленной хореографии: теперь весь процесс сборки представляет собой единое плавное движение, в котором движение всех 96 подвесов подвесной рельсовой системы происходит в идеальной синхронизации с подъемными механизмами и толкающими платформами на полу.
Больше нет высокого уровня шума: вместо этого тяжелые кузова опускаются к сборщикам очень тихо. Защищенные самыми современными технологиями безопасности сборщики теперь оптимально интегрированы в гармонично согласованный процесс.
Сегментированная интеллектуальная коммуникация при этом очень важна. Все мобильные транспортные устройства, все тележки подвесной рельсовой системы в каждый момент времени знают свое индивидуальное положение в системе и непрерывно сообщают свои параметры состояния стационарным контроллерам участка. А те передают собранные данные верхнеуровневым ПЛК. Эти ПЛК обеспечивают динамическую коррекцию характера движения.
Возможным все это делает интеллектуальная технология MAXOLUTION® от SEW-EURODRIVE. Вместе с производителем систем и генеральным подрядчиком LogSystems из Шопфхайма на юге Бадена наша команда из Брухзаля спланировала, смонтировала и ввела в эксплуатацию системное решение.
На сборочных конвейерах автомобильной промышленности обычно используются монорельсовые подвесные системы. Собственный вес нового электрического кроссовера Audi составляет 2,9 тонны, что в два с лишним раза больше, чем у Audi A1, который весит 1,18 тонны. Этот сравнительно небольшой автомобиль выпускался на брюссельском заводе раньше.
Теперь же для транспортировки таких тяжелых грузов на подвесах высота сборочного цеха оказалась недостаточно большой. Поэтому подвесная рельсовая система большой грузоподъемности была выполнена в виде двухрельсовой системы.
Пришлось решать техническую проблему: на этой двухрельсовой системе подвесам нужнопроходить повороты. Непростая задача, ведь оба двигателя привода перемещения, геометрически разделенные большим расстоянием между рельсами, должны компенсировать разность длины пути между внутренней и внешней кривой.
С помощью двух мотор-редукторов, оснащенных электронными двигателями DRC.., и благодаря программной функции «Электронный дифференциал» разные скорости на внутреннем и внешнем радиусах поворота координируются точным образом. Идеальное нестандартное решение, созданное инженерами группы MAXOLUTION® в тесном сотрудничестве с местными партнерами по проекту.
Особенность гибкой сборочной линии Audi Brussels с ее плавными движениями – это отсутствие механических ограничителей дистанции между подвесами. Безопасную дистанцию между отдельными тележками обеспечивает точный и надежный контроль положения, реализованный с помощью считывателей двухмерного штрихкода DataMatrix (PXV).
Для этого у каждой из 96 тележек есть собственный контроллер серии MOVIPRO®, а также контроллер безопасности MOVISAFE® типа HM31B. Контроллер HM31B на основе данных о положении, поступающих от считывателя штрихкода, надежно генерирует функции обеспечения безопасности, например:
В 2016 году входящая в набор функций MAXOLUTION® функция обеспечения безопасности Safe Distance Monitoring (SDM®) заняла 2-е место в конкурсе на соискание престижной премии Handling Award в категории «Качество и безопасность». Она делает новую производственную линию в Audi Brussels исключительно гибкой. С ее помощью подвесы рельсовой системы всегда точно держат нужную дистанцию, которая необходима для охраны труда работников. Теперь даже повороты можно использовать как рабочую зону.
Плавные движения без каких-либо временных циклов работают только в том случае, если разные транспортные устройства движутся в согласованном темпе. На заводе Audi в Брюсселе подвесы рельсовой системы перемещаются со скоростью от одного до 70 метров в минуту – в зависимости от участка и текущей потребности.На сборочных станциях, где работают сборщики, тележки должны поддерживать безопасную скорость 15 метров в минуту.
Такие скорости требуют широкого диапазона регулирования частоты вращения. На это способны оба привода перемещения у каждого подвеса. Применяемый в них электронный двигатель типа DRC.. выполнен на базе энергоэффективного (IE4), децентрализованного синхронного серводвигателя (на постоянных магнитах) с максимальным диапазоном регулирования 1 : 2 000.
Отдельные компоненты решения MAXOLUTION® на производственной линии полностью контролируются и визуализируются нашим технологическим ПО MOVIVISION®. Но эта программа не только следит за реально идущими процессами. MOVIVISION® также поддерживает производителей и пользователей оборудования при планировании, проектировании, моделировании и вводе в эксплуатацию их систем транспортировки.
Благодаря возможности моделирования и виртуального ввода в эксплуатацию участникам проекта на месте удалось значительно сократить реальные затраты времени на ввод в эксплуатацию. «Всего за четыре недели в систему было интегрировано 96 тележек», – описывает Доминик Адам. Он руководитель проекта в компании LogSystems, генеральном подрядчике в рамках проекта в Audi Brussels.
Обе стороны – LogSystems и Audi Brussels – рады тесному сотрудничеству с экспертами по приводной технике и партнерству с SEW-EURODRIVE. «Участие в проекте требует полного вовлечения, иначе и начинать не стоит», – говорит Андреас Кремер, главный исполнительный директор Audi Brussels и добавляет об участвующих компаниях: «Своими требованиями к современным технологиям производства мы делаем еще один шаг вперед и полагаемся на партнеров, которые поддерживают и консультируют нас в таких процессах. SEW-EURODRIVE – один из таких партнеров, и мы гордимся нашим сотрудничеством с этой компанией.»
Являясь одним из мировых лидеров в области приводной техники и автоматики, SEW-EURODRIVE относит к своим клиентам довольно много крупных и известных автопроизводителей. Например, с 2012 года для заводов Audi по всему миру мы оснастили более 2000 модулей подвесной рельсовой системы и платформ инновационными решениями для привода. Наши специалисты с помощью новейших функций и обновлений ПО, например для мониторинга состояния, постоянно поддерживают установленные компоненты на самом современном уровне.
