Завод безалкогольных напитков стремится сократить не только энергозатраты, но и выбросы углекислого газа. Приводные системы MOVIGEAR® обеспечили невероятно высокую энергетическую эффективность систем транспортировки бутылок ПЭТ и упаковочных машин.
Завод безалкогольных напитков стремится сократить не только энергозатраты, но и выбросы углекислого газа. Приводные системы MOVIGEAR® обеспечили невероятно высокую энергетическую эффективность систем транспортировки бутылок ПЭТ и упаковочных машин.
Загрузка видео...
Coca-Cola HBC Austria GmbH saves 75% energy in the production
Улучшенная экологическая устойчивость и значительное сокращение выбросов CO2 Сокращение негативного воздействия промышленности на окружающую среду – один из главных фокусов корпоративной политики Coca-Cola Group. Заводы по производству безалкогольных напитков по всему миру чувствуют потребность выполнить свои обязательства перед планетой. Компания Coca-Cola HBC Austria GmbH, в австрийской столице Вена, также поставила себе такую цель и соответствующим образом модернизирует свои заводы.
Гарантируя экономию энергии до 50%, благодаря инновационной мехатронике приводных систем, компания SEW-EURODRIVE получила заказ модернизировать транспортную линию 2a в конце 2009 г.. Завод производит бутылки ПЭТ вместимостью от 0,5 до 2,5 л, включая упаковку в термоусадочную пленку и пакетоформующую машину.
Нам удалось превысить ожидания клиента: Наша мехатронная приводная система с ее непревзойденной энергоэффективностью и другие специальные меры помогли снизить энергопотребление транспортной линии до 75%.
Это доказали результаты измерений, проведенных Wien Energie GmbH. Все производство построено по коммунальному принципу, на основе подробных расчетов потребления энергии. Результаты независимой экспертизы говорят сами за себя:
Coca-Cola HBC значительно сократила производственные расходы благодаря использованию приводных систем MOVIGEAR®. Это связано не только с выдающейся экономией энергии до 75%. На сокращение затрат повлияла также подача энергии и коммуникация посредством технологии SNI (однопроводная сетевая установка).
Технология SNI обеспечивает подачу энергии и данных посредством кабеля с одинарной экранировкой. Это позволяет оператору значительно снизить количество необходимых компонентов и соответственно расходы на их монтаж.
Это стало возможным благодаря усилиям команды модернизации. Технические специалисты закончили работу с механическими деталями за выходные – с утра пятницы до вечера воскресенья. За этот короткий период им удалось демонтировать старые приводы и кабеля, закончить монтаж механики и электроники новых приводов и выполнить подготовку к запуску системы. Завод Coca-Cola HBC был готов перезапустить производство уже утром в понедельник.
Это значительное сокращение общих расходов и эксплуатационных затрат привело к тому, что модернизация системы окупилась менее чем за год. Этот потрясающий результат стал возможен благодаря следующим факторам:
Запрос клиента
Главной целью модернизации транспортной линии была экономия энергии и сокращение выбросов CO2.
Наше решение
Новая мехатронная приводная технология с системой MOVIGEAR®и SNI позволила компании Coca-Cola HBC добиться значительно лучших результатов: экономия энергии до 75% позволила вернуть затраты на модернизацию в течение первого года эксплуатации.
Здесь, в Вене, мы долго искали способы сократить наш углеродный след. Сегодня я могу утверждать, что эта технология обеспечила нам экономию энергии до 75%. ...
Компания SEW-EURODRIVE предложила нам оптимизировать приводы, используемые в наших конвейерных лентах, установив новую технологию MOVIGEAR®. На наш завод было установлено 40 таких приводов.
В то время мы даже не могли представить такого результата. Сегодня я могу утверждать, что эта технология обеспечила нам экономию энергии до 75%. Это значит, что мы продолжим сотрудничество с SEW-EURODRIVE и внедрим новые технологии как на этом заводе, так и на производстве минеральной воды.
Нам удалось продемонстрировать, что модернизация этой производственной линии для бутылок ПЭТ дала возможность сэкономить до 75 процентов затрат на энергию...
Мы установили на заводе прибор для продолжительных измерений, чтобы отследить потребление энергии и уровень нагрузки в течение одного месяца. Таким образом нам удалось продемонстрировать, что модернизация этой производственной линии для бутылок ПЭТ дала возможность сэкономить до 75 процентов затрат на энергию.Это позволяет сэкономить до 41 т выбросов CO2ежегодно.
Вам необходима дополнительная информация о конкретном устройстве? Просто пришлите нам сообщение с Вашим вопросом.
Свяжитесь с нами